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品牌 | 华盛 | 加工定制 | 是 |
---|---|---|---|
分类 | 酸雾净化塔 | 净化率 | 98% |
处理浓度 | 电议mg/L | 循环水量 | 电议m³/h |
进风口尺寸 | 电议mm | 排风口尺寸 | 电议mm |
大型烧结机脱硫塔厂工作原理是:含烟尘及硫氧化物的烟气通过烟道进入筒体,含有[OH-]离子的碱性吸收液分别从滤泡除尘脱硫塔上中下部由螺旋喷嘴喷出,形成与烟气成逆向的多排速雾化水幕,增加了烟尘硫氧化物与水的碰撞概率,并充分利用雾化液滴的速度来造成的气液相对速度,以除尘器的除尘和脱硫效果。同时气体经过筛板时对筛板上的液层产生鼓泡作用,增加了气液传质的表面积和湍动状态,提了传质速率,二氧化硫与碱液发生气液传质,从而进一步提了脱硫除尘器的效果。脱硫生成物随水流到脱硫塔底部,从溢水孔排走,在筒体底
部设有水封槽以防止烟气从底部泄漏,另备有清理孔以便于进行筒体底部工清理沉灰(也可自动清灰)。脱硫废水由底部溢流孔排出进入沉淀池,沉淀中和再生,循使用(双碱法)。净化后的气体,通过筒体上部经除雾器除雾后排出,从而达到除尘脱硫目的。
大型烧结机脱硫塔特点:
Ph型除尘脱硫塔具有造价,脱硫效率,阻力小,耐磨耐腐,安装方便等点,是的烟气脱硫
除尘器设备:
1、采用耐腐蚀、耐磨蚀、耐温的花岗岩作内衬,花岗岩加工成圆形弯板,整体结构光滑平整,降
了系统阻力;
2、筒体部分采用快装结构形式,两节联接部分为凹凸型,加快了安装速度,缝口用耐酸胶泥填充,确
保不渗漏;
3、筛板和喷淋形式的合理组合采用,既提了脱硫效率,又降了系统阻力;
4、筛板和喷嘴等部件采用质316L不锈钢制作,耐腐蚀,了设备的使用寿命和脱硫效果;
5.、好的除雾器其具有较的可利用性和好的去除液滴效果。
工艺原理:
的设备还需配上合理的工艺,才能达到既提脱硫效率又降运行费用的效果,满足经
济zui的原则。就目前来说,湿法脱硫应用广泛,占有全FGD装置总量的85以上,下图为双
碱法(湿法)的典型工艺图。
钠钙双碱法(Na2CO3/Ca(OH)2)是在石灰法基础上结合钠碱法,利用钠盐易溶于水,在吸收塔内部
采用钠碱吸收SO2,吸收后的脱硫液在再生池内利用廉价的石灰进行再生,从而使得钠离子循吸收利
用。其基本化学原理可分脱硫过程和再生过程:
一、脱硫过程:
Na2CO3+SO2←→Na2SO3+CO2↑ (1)
2NaOH+SO2←→Na2SO3+H2O (2)
Na2SO3+SO2+H2O←→2NaHSO3 (3)
以上三式视吸收液酸碱度不同而异:(1)式为吸收启动反应式;碱性较时(pH>9),(2)式为主
要反应;碱性降到中性甚酸性时(pH<5)
二、再生过程:
2NaHSO3+Ca(OH)2←→Na2SO3+CaSO3↓+2H2O (4)
Na2SO3+Ca(OH)2←→2NaOH+CaSO3↓ (5)
在经过脱硫后的吸收液中加入Ca(OH)2浆液(Ca(OH)2达到过饱和状况),中性(两性)的NaHSO3
快跟定量送入的石灰浆液反应,使循液的pH值升, [HSO31-]被中和生成SO32-],随后生成的部
分[SO32-]又继续跟石灰浆液中Ca2+反应,反应生成的半水亚硫酸钙慢慢沉淀下来,从系统中排出,从
而使吸收液中各离子浓度保持平衡,吸收液恢复对SO2的吸收能力,循使用。同时由于烟气中氧的存
在还有少量的硫酸盐产生。
该工艺石灰法与钠碱法的特点,了石灰法的塔内易结垢的问题,又具备钠碱法吸收效率
的点。具有"双双"的势,即脱硫效率,系统运行可靠性,费用,运行费用
。
此外该工艺还具有以下点:
1、成熟,运行可靠性。系统主要设备少发生故障,因此不会因脱硫设备故障影响锅炉的安全
运行;
2、操作弹性大,对煤种变化的适应性强。滤泡除尘脱硫塔用活性的钠碱液作为除尘脱硫剂,工艺吸
收效果好,吸收剂利用率,可根据锅炉煤种变化,适当调节pH值、液气比等因子,以脱硫
率的实现;
3、再生和沉淀分离在塔外,可降塔内和管道内的结垢机会;
4、钠碱循利用,损耗少,运行;
5、正常操作下吸收过程无废水;
6、钠碱吸收剂反应活性、吸收速度快,可采用液气比,从而既可降运行费用;
7、石灰作再生剂(实际消耗物),运行;
8、脱硫渣,溶解度小,无二次污染,可利用。脱硫副产物为亚硫酸钙或硫酸钙(氧化后)
,亚硫酸钙配以合成树脂可生产一种称为钙塑的复合材料;或将其氧化后制成石膏;或者直接将
其与粉煤灰混合,可增加粉煤灰的塑性,增加粉煤灰作为铺路底层垫层材料的强度。与氧化镁法相比
,钙盐不具污染性,因此不产生废渣二次污染。
安装运行和维护:
Ph型除尘脱硫塔,采用模块化式的结构,由工厂预制,现场起吊组装,实现了快速的安
装,一般半天即可安装完毕,节约了用户的时间和。塔体设备由于没有运动件和采用防腐,
维护工作量小,每年只需与锅炉的检修同时进行,主要检查腐蚀和结垢情况,如工艺采用自动反馈
控制系统,则可实现设备的无值守运行,节约了运行。
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